工序渙散給加工帶來的難題在于多工序下的精度操控，重復裝夾、調試、檢測等各項因素疊加今后，往往形成工件尺度不穩定，交給時刻也變長。所以這里給我們供給一個事例思路，利用車銑復合的特性結合加工路徑優化，處理這些問題。

　　零件的結構及規劃要求

　　液冷系列密封塊結構，材質有鋁合金，不銹鋼兩種，密封塊是整套產品中核心部件，尺度精細、結構緊湊，簡直一切尺度都是與其它工件配合尺度，標星及加G尺度尤為要害，不允許超差。(尺度公役簡直都是0.03mm以內，要害件隱去公役)

　　原裝夾、工藝計劃剖析

　　鑒于零件結構特征，最初工藝計劃采納加長尾部30mm，作為4軸加工中心(立式、A軸轉頭)裝夾部位，四軸加工中心加工3處曲面，最后數控車裝夾2.02環槽，車掉加長部位，平面保總長，工藝組織如表1所示。

　　原工藝計劃問題剖析

　　經實際加工驗證，本來的工藝計劃存在以下幾點不足：

　　◆四軸加工中心加工曲面時，因裝夾差錯及A軸自身差錯形成的工件圓跳動無法避免。裝夾工件時，要求每件活都用百分表找正圓跳動，跳動操控在0.02mm以內，但由于工件在切削過程中受力及裝夾自身存在的差錯，會形成銑傷外形或相關尺度超差，經常呈現3個曲面尺度不一致。

　　◆最后一道工序平端面時，因加持部位較小，穩定性差，平面后臺階厚度不一致，形成端面平面度尺度超差。

　　◆加工功率低。后面兩道工序每次加工時，裝夾、找正的時刻遠遠多于產品加工時刻，因加工不穩定，無論是工人仍是檢驗員都要花費大量時刻測量尺度、挑選不合格品，形成加工功率極低。

　　◆因材料加長的長度都超越工件自身的長度，形成原材料極大浪費。

　　新工藝計劃規劃

　　從零件的結構特點和加工精度歸納剖析，原工藝計劃中呈現的各種問題，總結起來都是因為多次裝夾、定位有差錯形成的，假設該零件可以組織在車削中心一次加工完結，就不會產生定位差錯，但車削中心加工需要處理兩個難題。

　　(2)處理車銑復合加工編程問題，特別是曲面加工及多軸聯動加工，以前車間車削中心以三軸動力刀塔式為主，手工編程基本能滿足要求，沒有觸及車銑軟件編程這一范疇，特別是曲面加工及多軸聯動加工。

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